Ống tôn hợp kim titan GR5

Nguyên lý cơ bản: Đây là phương pháp cốt lõi và hiệu quả nhất để tối ưu hóa việc tạo hình ống lượn sóng hợp kim titan. Trong phạm vi nhiệt độ 600 độ - 800 độ (nhiệt độ cụ thể phụ thuộc vào loại hợp kim, chẳng hạn như TA2 ở khoảng 600-700 độ, TC4 ở khoảng 700-800 độ), độ dẻo của hợp kim titan tăng lên đáng kể, ứng suất lưu biến giảm, hiệu ứng làm cứng xử lý yếu đi và độ đàn hồi giảm.
Các điểm tối ưu hóa chính:
Kiểm soát nhiệt độ chính xác: Cần đạt được sự kiểm soát nhiệt độ đồng đều và chính xác trên toàn bộ khu vực tạo hình (đặc biệt là vùng biến dạng). Sử dụng hệ thống sưởi vùng, sưởi ấm cảm ứng hoặc khuôn có thiết bị sưởi ấm.
Thời gian gia nhiệt: Đảm bảo nhiệt độ của vật liệu trống được gia nhiệt đồng đều và kỹ lưỡng.
Chống{0}}oxy hóa: Titan rất dễ bị oxy hóa ở nhiệt độ cao. Việc tạo hình phải được thực hiện trong môi trường khí trơ (argon) hoặc trong chân không. Việc thiết kế khuôn nên xem xét việc niêm phong. Hoặc sử dụng lớp phủ bảo vệ (chẳng hạn như chất bôi trơn thủy tinh) và các bộ phận được tạo hình cần phải được loại bỏ.
Vật liệu khuôn: Chọn vật liệu có độ bền nhiệt độ-cao, khả năng chống oxy hóa tốt và hệ số giãn nở nhiệt phù hợp với titan (chẳng hạn như hợp kim nhiệt độ-cao, thép khuôn đặc biệt).

Nguyên lý cơ bản: Được ứng dụng rộng rãi trong việc tạo hình ống lượn sóng. Sử dụng chất lỏng-áp suất cao làm chày mềm, phôi ống bị biến dạng trong khuôn cứng (hoặc khuôn kết hợp) và bám vào khoang khuôn để tạo thành các nếp gấp.
Ưu điểm: Phân bổ áp suất đồng đều, kiểm soát hiệu quả việc giảm độ dày thành, độ chính xác tạo hình cao và chất lượng bề mặt tốt.
Các điểm tối ưu hóa chính (kết hợp với tạo hình nhiệt):
Tối ưu hóa đường dẫn áp suất: Kiểm soát thời gian chính xác của tốc độ cấp liệu theo trục và áp suất bên trong (đường cong dịch chuyển-áp suất). Áp suất thấp ban đầu với độ dịch chuyển lớn được sử dụng để cấp liệu, sau đó áp suất cao với độ dịch chuyển thấp được sử dụng để hoàn thiện. Tối ưu hóa đường dẫn có thể ngăn chặn đáng kể nếp nhăn và kiểm soát độ mỏng.
Kiểm soát nhiệt độ môi trường: Môi trường tạo hình (thường là nhũ tương gốc dầu hoặc nước) cần được làm nóng đến nhiệt độ tạo hình và được duy trì. Hệ thống phải chịu được nhiệt độ cao và bịt kín áp suất cao.
Bịt kín đầu và kiểm soát lực dọc trục: Việc bịt kín đầu đáng tin cậy và kiểm soát lực đẩy dọc trục chính xác là rất quan trọng để cấp liệu và ngăn ngừa nếp nhăn.
Thiết kế làm mát khuôn: Khuôn làm việc ở nhiệt độ cao, các kênh làm mát cần được thiết kế để tránh biến dạng quá nhiệt.

Nguyên tắc cơ bản: Ống thổi hình vòng-phù hợp với các cấu trúc cụ thể (chẳng hạn như sóng hình chữ U{1}} và sóng hình chữ V-). Trống ống quay, và bánh xe quay tiến theo hướng trục và hướng tâm, ép dần thành ống vào rãnh khuôn để tạo thành dạng sóng.
Các điểm tối ưu hóa chính (kết hợp với tạo hình ấm):
Sưởi ấm cục bộ: Sưởi ấm cảm ứng hoặc sưởi ấm bằng ngọn lửa ở khu vực bị biến dạng dễ dàng đạt được hơn.
Lập kế hoạch đường đi và đường chạy của bánh xe quay: Tối ưu hóa quỹ đạo của bánh xe quay, mức giảm trên mỗi đường đi và tốc độ cấp liệu để kiểm soát dòng nguyên liệu và trạng thái ứng suất.
Hình dạng và làm mát bánh xe quay: Hình dạng của bánh xe quay ảnh hưởng đến dòng nguyên liệu và chất lượng bề mặt, cần được thiết kế hợp lý. Bánh xe quay cần được làm mát hoặc sử dụng vật liệu-chịu nhiệt.
Khuôn lõi và giá đỡ: Khuôn lõi cần phải chịu được nhiệt độ cao và đảm bảo đủ độ cứng để chống rung.

Nguyên lý cơ bản: Chủ yếu được sử dụng để tạo thành các ống lượn sóng xoắn ốc. Một nhóm hoặc nhiều cuộn tạo hình liên tục cuộn phôi ống quay về phía trước, dần dần hình thành các nếp gấp.
Các điểm tối ưu hóa chính (kết hợp với tạo hình ấm):
Gia nhiệt vùng: Thông thường chỉ khu vực phôi ống trước khi đưa vào cuộn được gia nhiệt.
Thiết kế cuộn: Cấu hình bề mặt cuộn cần được thiết kế chính xác và sự phân bố lượng biến dạng giữa các lần chạy phải hợp lý. Các cuộn cần phải có khả năng chịu nhiệt-và chống mài mòn-.
Kiểm soát độ căng và tốc độ: Duy trì độ căng và tốc độ hình thành nhất quán.
Làm mát và bôi trơn: Bôi trơn ở nhiệt độ cao và làm mát cuộn là rất quan trọng.